Cum este fabricat Renault Mégane E-Tech electric?

Renault Mégane E-Tech în fabrica Douai / Imagine: AP-HL

Procesul de fabricație al unei mașini electrice este o logistică captivantă. De la gesturile micrometrice repetate de roboți până la manevrele minuțioase ale oamenilor, ansamblul răspunde unei organizații bine unse. Am vizitat fabrica Renault din Douai (Nord), care produce noul Megane E-Tech. Furnicarul s-a adaptat la electricitate, înainte de a se lansa într-o schimbare majoră către fabricarea bateriilor.

Lansat la începutul anului 2022, Renault Megane E-Tech este a doua mașină electrică din diamant fabricată în Franța. După fabrica Flins (Yvelines), care produce celebra Zoé, fabrica Douai (Nord) asamblează acum noul sedan cu zero emisii. Întins pe o suprafață de 2,5 km², site-ul a produs peste 10 milioane de vehicule de când a intrat în funcțiune în 1970. Cei 2.305 de angajați ai săi și sutele de roboți sunt ocupați astăzi în jurul Megane E-Tech, alături de Scenic, Espace și Talisman.

Fabrica Renault din Douai / Imagine: Renault

Până la 420 de Megane electrice pe zi până în vara anului 2022

Dacă este suficient să semnezi un cec pentru a comanda sedanul electric, fabricarea acestuia este o operațiune mult mai complexă. Totul începe în tablă, un atelier monopolizat de brațe robotizate în care domnește mirosul de metal încălzit. Puțini oameni circulă în acest hangar vast. 98% din operațiuni sunt automatizate, pentru a asigura o precizie constantă și o viteză de execuție de două ori mai mare decât a oamenilor. 1.200 de roboți au sarcina de a conecta cele 350 de părți din tablă care alcătuiesc corpul lui Megane E-Tech.

Un puzzle finalizat datorită sudării, lipirii și înșurubării cu arc cu 4.000 de arc și laser. Aceste operațiuni sunt relativ consumatoare de energie: centrala Douai consumă în medie 256 MWh de energie electrică zilnic (echivalentul consumului a aproape 21.000 de gospodării), cu maxim 300 MWh în anumite zile. Caroseria, a cărei producție este sincronizată cu celelalte ateliere din fabrică, livrează în prezent 210 de caroserii Megane E-Tech în fiecare zi (adică 30 de unități pe oră). Obiectivul este de a ajunge la 420 de vehicule/zi până în iulie 2022.

Oamenii au preferat roboților în atelierul de asamblare

Carcasele sunt apoi trimise într-un al doilea hangar: vopsitoria, pe care nu am avut voie să-l vizităm. In aceasta zona se poate intra doar intr-un costum anume, pentru a va proteja de vapori si pentru a evita orice introducere de praf. Vehiculul prinde cu adevărat viață în atelierul de asamblare, unde toate piesele sunt altoite pe cadrul lui Megane E-Tech.

Renault Megane e-Tech

Operațiuni efectuate în principal de oameni (78% bărbați și 22% femei). Doar 5% dintre gesturi sunt făcute de roboți. Sedanul electric a necesitat și o creștere a forței de muncă în atelierul de asamblare: a trecut de la 238 la 438 de posturi.
Așezate pe benzi transportoare, vehiculele sunt echipate treptat cu componentele lor: cabluri, geamuri, uși, scaune, bord etc. Echipele au cărucioare de piese care sunt reînnoite regulat de o flotă de 500 de roboți transportatori numiți „AGV-uri” (vehicul ghidat automat). ). Provenit de la uzina Renault din Cléon (Seine-Maritime), motorul lui Megane E-Tech este amplasat de un operator asistat de o macara.

Acces specific la baterie pentru pompieri

În paralel, bateria este asamblată într-o cameră dedicată la etaj. Mai puțin fizice, cele 30% din operațiunile neautomatizate sunt efectuate acolo în special de către angajați în situație de „restricție medicală”. Pachetul este livrat sub formă de module (cutii dreptunghiulare care conțin celulele de buzunar) de la fabrica LG din Wroclaw, Polonia.

Acestea din urmă sunt introduse în cadrul bateriei de către un robot cu ventuze. Cablurile, cutiile electronice și circuitul de răcire cu lichid sunt instalate manual. Încărcate la 40%, bateriile (capacitate 40 sau 60 kWh în funcție de alegerea clientului) sunt trimise la parter pentru a fi integrate în vehicule. O căsnicie în deplină confidențialitate, realizată în câteva secunde de un robot.

Pe fața sa superioară, bateria este echipată cu un „acces pompier”. Acest disc metalic, accesibil de pe podea, permite pompierilor să-i atașeze o lance în caz de incendiu.. Este format dintr-o membrană capabilă să cedeze prin singura presiune a apei, inundând astfel interiorul pachetului. Acest lucru face posibilă limitarea mai eficientă a oricărui evaporat termic. Un cod QR aplicat pe parbriz oferă salvatorilor toate recomandările producătorului în cazul unui incendiu la vehiculul lor.

„Accesul pompierilor”, amplasat pe fața superioară a bateriei.

Fabrica de la Douai își va produce în curând propriile celule de baterie

Deși celulele bateriei provin în prezent din Polonia, ele vor fi fabricate acolo în câțiva ani. Se va construi conglomeratul AESC Envision în curând o fabrică de celule pe site-ul Douai și va oferi atelierele direct. Un castig economic, dar si unul de mediu intrucat nu va mai fi necesara transportul bateriilor cu camionul.

Electricitatea produsă în Franța fiind mult mai lipsită de carbon decât în ​​Polonia, procesul de fabricație va avea în mod logic mai puțin impact asupra climei. Va fi lansată o primă tranșă cu o capacitate anuală de 9 GWh (adică 150.000 de baterii Megane E-Tech 60 kWh, ca să vă faceți o idee) și încă două sunt deja planificate.

Zona în care va fi construită viitoarea fabrică de baterii AESC Envision din Douai.

Galerie foto

Add Comment